Uchwyt magnetyczny do blach czy chwytak magnetyczny: różnice

Uchwyt magnetyczny do blach i chwytak magnetyczny to w potocznym języku często to samo, ale w praktyce zakładowej opisują dwa różne typy urządzeń. Uchwyt trzyma w ręku człowiek albo wiesza go na haku podnośnika, a chwytak jest częścią maszyny lub robota i dostaje polecenia od sterownika. Od tego rozróżnienia zależy sposób zasilania, bezpieczeństwo i koszt całego stanowiska.

Czym jest uchwyt magnetyczny do blach

Uchwyt to zwykle przełączalny magnes trwały w obudowie z dźwignią lub pokrętłem. W pozycji wyłączonej strumień magnetyczny zamyka się wewnątrz korpusu, a w pozycji włączonej wychodzi przez stopki robocze i przechodzi przez blachę. Nie potrzebuje prądu ani sprężonego powietrza, więc można go używać w dowolnym miejscu hali, na placu składowym i przy cięciu.

Uchwyty występują w wersjach do noszenia ręcznego oraz do zawieszania na haku suwnicy lub żurawia. Przy wersjach zawieszanych ważne są zabezpieczenie dźwigni przed przypadkowym przełączeniem i oznaczenie udźwigu, o czym więcej w tekście o bezpiecznym przenoszeniu blach.

Czym jest chwytak magnetyczny

Chwytak to narzędzie końcowe, które montuje się na ramieniu robota, manipulatorze albo osi liniowej. Ma kołnierz mocujący, przyłącza sterowania i często czujniki obecności detalu. Przełączanie pola odbywa się na sygnał ze sterownika, najczęściej za pomocą siłownika pneumatycznego albo impulsu elektrycznego, a nie ręką operatora.

Ten typ urządzenia wchodzi w skład szerszego zestawu opisanego w artykule o narzędziu końcowym robota. Dla integratora liczy się nie tylko siła trzymania, ale też masa chwytaka, bo odejmuje się ona od udźwigu robota, oraz powtarzalność położenia detalu po podniesieniu.

Różnice w zestawieniu

Kiedy wystarczy uchwyt

Uchwyt sprawdza się tam, gdzie decyzję o chwyceniu podejmuje człowiek, a cykle nie są szybkie. Przykłady to przenoszenie blach między paletą a stołem plazmy, ustawianie elementów do spawania albo wyjmowanie odcinków z wypalanych arkuszy. Zaletą jest brak instalacji, drobny serwis i niska bariera wejścia. Wadą jest zależność od siły i uwagi operatora oraz ograniczona wydajność.

Uchwyty ręczne mają swoje odmiany dla innych zadań. Magnetyczne mocowania do prac spawalniczych opisujemy w osobnym artykule o uchwytach magnetycznych do spawania, a tutaj zostajemy przy przenoszeniu płaskich elementów.

Kiedy potrzebny jest chwytak

Chwytak wchodzi do gry, gdy blachy ma przenosić robot lub manipulator z napędem i gdy czas cyklu liczy się w sekundach. Wtedy ręczne przełączanie odpada, a ważne stają się szybkość reakcji, powtarzalność i sygnał zwrotny. Chwytak pozwala też zbudować stanowisko bez udziału człowieka w strefie podnoszenia, co upraszcza ocenę ryzyka.

Przy chwytakach większą wagę ma szczegółowy dobór siły i geometrii nabiegunników. Szczegóły liczenia znajdziesz w tekście o udźwigu chwytaka magnetycznego, a sposób unikania podnoszenia dwóch arkuszy na raz opisuje artykuł o chwytaniu cienkich blach.

Gdzie ręczne rozwiązanie trzeba zamienić na zautomatyzowane

Granicę najłatwiej wyznaczyć trzema pytaniami. Czy ten sam ruch powtarza się wiele razy na zmianie? Czy detal jest ciężki lub gorący, więc człowiek nie powinien być w pobliżu? Czy trzeba zapisać, który element i kiedy został podniesiony? Odpowiedź twierdząca na każde z nich przesuwa decyzję w stronę chwytaka.

Jeśli stanowisko wymaga wciąż nowych, różnych detali i dużej elastyczności, ręczny uchwyt bywa lepszy, bo nie wymaga programowania. Dla krótkich serii i prototypów to często rozsądna opcja.

Gdy sprzęt dobiera się do konkretnych blach

W obu przypadkach siła trzymania zależy od grubości, gatunku stali, stanu powierzchni i wielkości styku z biegunami. Katalogowe wartości dotyczą zwykle stali o dużej przenikalności i gładkiej powierzchni, więc przy lakierowanej, zaolejonej czy zardzewiałej blasze trzeba przyjąć zapas. Przy przenoszeniu na pracujących stanowiskach, gdzie ręczne zestawy mają rozbudowaną dźwignię, znajdziesz je wśród tego rodzaju sprzętu: ręczne chwytaki magnetyczne do blach dobiera się według masy i wymiarów najcięższego elementu.

Zasada jest taka sama jak przy każdym uchwycie podnoszącym: najpierw detal, potem urządzenie, a na końcu margines bezpieczeństwa zgodny z instrukcją producenta.