Total Productive Maintenance (TPM): co to jest i jak wdrożyć

Total Productive Maintenance, w skrócie TPM, to podejście do utrzymania ruchu, w którym za stan maszyn odpowiadają wspólnie operatorzy, utrzymanie ruchu i kierownictwo. Celem jest eliminowanie strat związanych z awariami, przezbrojeniami, mikroprzestojami i wadami jakościowymi, a nie samo naprawianie usterek. Metoda wywodzi się z japońskiego przemysłu i jest jednym z filarów lean manufacturing.

Co oznacza TPM w praktyce

W tradycyjnym podejściu operator obsługuje maszynę, a gdy ta się psuje, wzywa utrzymanie ruchu. TPM zmienia ten podział: operator codziennie czyści, smaruje i kontroluje maszynę, a służby techniczne zajmują się zadaniami wymagającymi specjalistycznej wiedzy. Dzięki temu drobne nieprawidłowości wychodzą na jaw, zanim zatrzymają produkcję.

Pojęcie TPM bywa mylone z wskaźnikiem OEE. TPM jest systemem działania, a OEE to miara, którą można go oceniać. Sposób liczenia opisujemy w osobnym tekście o OEE i efektywności maszyn, więc tutaj zostajemy przy filarach i wdrożeniu.

Filary TPM

Klasyczny model opisuje osiem filarów, choć w różnych firmach i publikacjach liczba oraz nazwy mogą się nieco różnić. Najczęściej wymienia się następujące.

Autonomiczne utrzymanie ruchu

To filar, od którego zwykle zaczyna się wdrożenie. Operator uczy się dokładnego czyszczenia maszyny, bo podczas czyszczenia widzi wycieki, luzy, pęknięcia i zużycie. Potem ustala się standardy czyszczenia, smarowania i kontroli, a w końcu operator sam wykonuje proste przeglądy według listy.

Porządek na stanowisku pomaga tu najbardziej. Z tego powodu TPM często łączy się z metodą 5S, opisaną w artykule o wdrożeniu 5S na hali. Czysta maszyna i stanowisko z wyraźnymi oznaczeniami to warunek skutecznych kontroli.

Największe straty w TPM

Metoda wyróżnia sześć klasycznych strat: awarie, przezbrojenia i regulacje, drobne przestoje, spadek prędkości pracy, wady jakościowe i straty rozruchu. Zespoły zaczynają od zebrania danych o tym, które z nich pochłaniają najwięcej czasu na wybranej maszynie, a następnie planują działania zaradcze. Skuteczność ocenia się powtarzanym pomiarem.

Jak wdrożyć TPM

1. Wybierz maszynę lub linię pilotażową, na której straty są najbardziej widoczne.
2. Zbierz dane o przestojach i ich przyczynach, choćby w prostym arkuszu zmianowym.
3. Przeprowadź generalne czyszczenie i inspekcję z udziałem operatorów, oznacz wszystkie nieprawidłowości.
4. Usuń źródła zabrudzeń i miejsca trudno dostępne do czyszczenia i smarowania.
5. Spisz standardy czyszczenia, smarowania i kontroli, najlepiej z fotografiami.
6. Przeszkol operatorów i wprowadź krótkie, codzienne kontrole na początku zmiany.
7. Ustal harmonogram planowanych przeglądów i zasady zgłaszania usterek.
8. Mierz efekt i przenieś rozwiązania na kolejne maszyny.

Role w zespole

Operator odpowiada za czystość, podstawowe kontrole i zgłaszanie nieprawidłowości. Utrzymanie ruchu planuje przeglądy, prowadzi naprawy zaawansowane i uczy operatorów. Kierownik produkcji zapewnia czas na te czynności, bo bez niego TPM kończy się na deklaracjach. Dział techniczny i zakupy uwzględniają doświadczenia z eksploatacji w kolejnych inwestycjach, w tym w automatyzacji, o której piszemy w tekście o robotyzacji małej firmy produkcyjnej.

Dokumentowanie i dane

TPM wymaga prostych, ale systematycznych zapisów. Karta stanowiska zawiera listę czynności, ich częstotliwość i osobę odpowiedzialną. Rejestr przestojów pokazuje, co i na jak długo zatrzymało maszynę, a rejestr zgłoszeń usterek, ile z nich naprawiono w wyznaczonym czasie. Z takich danych wynika, gdzie dodać kolejne kontrole albo skrócić przeglądy.

Błędy przy wdrażaniu

Do częstych potknięć należy zrzucenie obowiązków na operatorów bez dania im czasu i narzędzi, traktowanie TPM jako programu działu utrzymania ruchu oraz brak pomiaru. Bywa też, że wdrożenie obejmuje wszystkie maszyny jednocześnie i tonie w papierach. Lepiej pokazać wynik na jednej linii, a dopiero potem rozszerzać zakres.